Chaque borne Peblar est conçue, fabriquée et testée dans notre site entièrement intégré chez Prodrive Technologies à Eindhoven, aux Pays-Bas. Explorez les différentes étapes de notre chaîne de production et découvrez les tests rigoureux auxquels nous soumettons nos bornes. Pour nous, l’excellence commence par une qualité sur laquelle vous pouvez compter.
ÉTAPE 1
Assemblage du circuit imprimé (PCBA)
Le processus débute dans l’atelier SMD (Surface-Mounted Device), où les composants miniatures sont soudés avec une extrême précision. Des inspections visuelles et des contrôles par rayons X sont réalisés à chaque étape pour garantir un assemblage irréprochable.
ÉTAPE 2
Soudure traversante
Les composants plus volumineux – relais, dispositifs différentiels résiduels (DDR), connecteurs – sont soudés sur le PCB. Nous utilisons des tests électriques automatisés (AET) par la méthode « bed of nails » pour flasher le firmware et valider l'intégrité du montage. Chaque joint de soudure est inspecté pour une fiabilité maximale.
ÉTAPE 3
Moulage par injection
Les pièces plastiques sont produites avec des moules en acier de haute précision. Elles assurent la robustesse, l’étanchéité à l’eau et à la poussière (IP54), l’affichage de l’état de la borne, ainsi que la protection et le bon positionnement du PCBA. Ce boîtier incarne la signature esthétique et la robustesse Peblar.
ÉTAPE 4
Assemblage final
Nous intégrons ensuite tous les composants mécaniques et électroniques dans le boîtier. Des inspections visuelles automatisées (AVI) valident l’assemblage selon nos normes de qualité.
ÉTAPE 5
Test du compteur d’énergie
Lors de l'une des dernières phases de test, le compteur d'énergie intégré est testé. Une fois la borne sous tension, nous vérifions qu'elle mesure précisément la consommation d’énergie et, le cas échéant, qu'elle est conforme à la directive MID et à la réglementation allemande Eichrecht (MessEG).
ÉTAPE 6
Test en fin de ligne
La borne est ensuite testée dans son intégralité : absence de fuite de courant, bon fonctionnement RFID, sécurité du montage de la prise, fonctionnement parfait de l’affichage. Chaque élément est contrôlé pour garantir un fonctionnement optimal.
ÉTAPE 7
Programmation du firmware
Enfin, le firmware client est installé. Celui-ci est configuré pour être prêt à l’usage. Une fois cette étape terminée, Peblar ne conserve aucun accès aux processus internes du système, conformément à nos normes de cybersécurité.
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Tests & validation
Ces tests précèdent la production. Ils simulent les conditions environnementales les plus extrêmes : chaleur, froid, humidité, vibrations. L’objectif ? Garantir la robustesse et la sécurité, quel que soit le climat ou l’environnement d’installation.
Tests de durée de vie accélérée (ALT)
Les tests ALT simulent 10 ans d’utilisation en seulement quelques mois. La borne alterne entre charge complète à haute température et phases de veille, avant d’enchaîner avec des cycles de gel. Ces cycles révèlent sa capacité à maintenir ses performances dans le temps.
Tests de durée de vie fortement accélérée (HALT)
Les tests HALT poussent la borne dans ses retranchements, en la soumettant à des températures extrêmes jusqu’à ce qu’une défaillance se produise. Chaque seuil thermique est testé à pleine charge pour valider le comportement fonctionnel.
Tests climatiques & environnementaux
Nous effectuons une série de cycles à haute et basse température, alternant des phases de veille et de charge à pleine puissance. Des tests d'humidité sont également effectués pour vérifier l'absence de condensation à l'intérieur de la borne.
Il est essentiel de vérifier le taux d'humidité, car toute infiltration d'eau peut avoir des conséquences sur la sécurité. Ces tests exposent la borne à une humidité relative élevée sur toute la plage de températures de fonctionnement
Tests d’étanchéité (IP)
Dans nos chambres d'essai, nous simulons des conditions environnementales réelles en exposant les bornes à la poussière et à l'eau, afin de tester leur infiltration dans la borne.
Le test IP54 garantit le bon fonctionnement de nos bornes même exposées à la pluie ou à la poussière, sans impact sur leurs performances.
Chocs thermiques
La borne est soumise à des tests rigoureux sur plusieurs cycles thermiques abrupts. Une fois la borne stabilisée à chaque étape, nous réalisons un nouveau cycle de chauffe, répétant ce processus pendant des centaines de cycles.
Cela permet d'identifier les points faibles des connexions et de garantir le bon fonctionnement de la borne en cas de contrainte thermique.
Compatibilité électromagnétique (CEM)
Cette étape cruciale garantit la résistance de nos bornes aux interférences électromagnétiques. Nous vérifions que les bornes n'émettent pas de champs électromagnétiques trop puissants susceptibles d'interférer avec d'autres appareils.
La bornes est placée dans une chambre CEM magnétiquement scellée, où une antenne de réception détecte les émissions sous différents angles.
Tests mécaniques : IK & vibrations
Ces tests évaluent la durabilité des composants de la borne face aux chocs et impacts. Les tests de chute incluent une chute libre de l'appareil sur un sol en béton pour garantir l'intégrité du boîtier.
La résistance aux chocs mécaniques est testée jusqu'à l'indice IK10, en appliquant des impacts violents sur la surface de la borne. Nous testons également le fonctionnement avant et après l'impact.
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